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消耗持續(xù)降低！看這家鋼廠如何“極致降本”
“低成本、高效率、高品質(zhì)”是陽春新鋼鐵的企業(yè)戰(zhàn)略，2022年該公司再添優(yōu)勢，獲得廣東省首家、全國第三家耐蝕鋼筋生產(chǎn)許可證。今年以來盡管受到疫情及市場沖擊，但陽春新鋼鐵業(yè)績依然穩(wěn)定。
該公司煉鋼廠持續(xù)貫徹“精益生產(chǎn)、極致對標”的生產(chǎn)理念，堅持“認清自我、依靠自我、突破自我”的實干精神，繼小方坯連鑄拉速實現(xiàn)行業(yè)領(lǐng)先之后，該廠把“建設(shè)成為國內(nèi)同類型指標、效率領(lǐng)先的轉(zhuǎn)爐煉鋼廠”作為下一步目標。2022年該廠全實物（不打折）鋼鐵料消耗、負能煉鋼等經(jīng)濟技術(shù)指標實現(xiàn)4連降。今年10月份，轉(zhuǎn)爐負能煉鋼指標由-31.3kgce/t提升到-38kgce/t；全實物鋼鐵料消耗降至1049.8kg/t，較年初目標1063kg/t降低13.2kg/t，較2021年同期降低15.2kg/t，創(chuàng)下歷史最好水平。
降本業(yè)績的背后，是認清自我，學習先進找出自身差距，“兩化融合”成為突破方向。長期以來，煉鋼廠堅持“走出去、學進來、用上去、攻下來”的學習態(tài)度，對標行業(yè)先進企業(yè)，開展管理、效率提升攻關(guān)工作。重點比對鋼鐵料消耗、轉(zhuǎn)爐冶煉周期、連鑄平均拉速、日產(chǎn)水平等指標，制定具體提升措施。同時，在查找整改問題的過程中持續(xù)完善制度及作業(yè)流程，補齊短板。不僅如此，為實現(xiàn)長周期穩(wěn)定降耗，該廠通過“兩化融合”尋求創(chuàng)新管理突破方向，先后開發(fā)應用了煉鋼生產(chǎn)智能管控系統(tǒng)、設(shè)備智能管控系統(tǒng)、能源管控系統(tǒng)、業(yè)財管控系統(tǒng)等，實現(xiàn)了煉鋼生產(chǎn)智能管控全系統(tǒng)的投入運行，大大提升了精細化、信息化管理水平。2018-2019年間，全工序?qū)崿F(xiàn)轉(zhuǎn)爐、連鑄生產(chǎn)周期28分鐘的爐機匹配，全流程生產(chǎn)效率提升30%以上，各項經(jīng)濟技術(shù)指標實現(xiàn)螺旋式提升。
在突破效率后，煉鋼廠嘗到了“兩化融合”甜頭。該廠從2020年起鼓勵管理人員自學Python等計算機程序設(shè)計語言、帆軟報表工具；2021年上半年，組建煉鋼廠信息保障團隊，著手全廠信息化建設(shè)的規(guī)劃、執(zhí)行及自動化改造工作。截至2022年10月份，煉鋼廠信息化重要項目共完成15個，其中14個為自主開發(fā)項目，共完成自動化重點項目10個。
提升效率的背后，是依靠自我、主動作為，梳理現(xiàn)狀，依托信息化手段，全力推進生產(chǎn)管理改進。
信息保障團隊依托帆軟報表平臺數(shù)據(jù)應用經(jīng)驗，完成煉鋼數(shù)據(jù)管理手機端建設(shè)，提升團隊大數(shù)據(jù)專業(yè)化服務能力。自主開發(fā)“業(yè)財信息管理系統(tǒng)”通過抓實、抓細成本管理，實現(xiàn)成本動態(tài)、精準管控，各工序?qū)嶋H成本與標準成本的差異基本趨于一致。技術(shù)人員聯(lián)合安徽工業(yè)大學結(jié)合冶金基礎(chǔ)理論與大數(shù)據(jù)，建立了包括熱平衡模型在內(nèi)的多個生產(chǎn)管控模型，將物料使用、富余熱量利用、副產(chǎn)品回收做到“極致”。管控模型的應用迅速打開了技術(shù)人員的研究視野，提升了思考的“天花板”，技術(shù)人員通過不斷進行理論基礎(chǔ)研究，各項生產(chǎn)指標也逐步向“理論極致”靠近。該廠生產(chǎn)過程中用各類模型穩(wěn)定生產(chǎn)操作，在鐵水P含量升高冶煉難度提升的情況下，全實物鋼鐵料消耗提前半年實現(xiàn)≤1060kg/t的攻關(guān)目標，截至10月份，全實物鋼鐵料消耗已降至1050kg/t以下。
不僅如此，該廠還利用生產(chǎn)成本結(jié)余對全廠用能設(shè)備進行精益改善，累計購買并安裝283萬元計器儀表，實行全工序分時計量，實現(xiàn)了各工序消耗實時監(jiān)控。將能源消費計劃任務分解到車間，水、電、氣計量覆蓋到崗位。此外，升級優(yōu)化后的能源管控系統(tǒng)，依靠能源看板、能源監(jiān)控、能耗統(tǒng)計、能耗分析、報警中心、報表服務等功能，較好的指導崗位降本操作，2022年10月，該廠能源介質(zhì)消耗較年初節(jié)約17.62元/噸。與此同時，節(jié)能減排方面按照“應收盡收”的工作理念，圍繞回收理論模型查找差距并跟蹤改進，提高單爐蒸汽、煤氣回收量，轉(zhuǎn)爐負能煉鋼指標由-31.3kgce/t提升到-38kgce/t，轉(zhuǎn)爐工序能耗指標跨入國內(nèi)同類型轉(zhuǎn)爐先進水平。
管理精細化的背后，是突破自我，不斷實現(xiàn)新跨越。
該廠圍繞將“化熱量為效益”組織生產(chǎn)，熱平衡模型指導關(guān)鍵崗位進行“智能配料”，一倒命中率由不足50%提升至90%以上；自工藝優(yōu)化和全程加蓋投入后，過程溫損進一步減少，螺紋鋼轉(zhuǎn)爐平均出鋼溫度穩(wěn)定在1630℃以下。以穩(wěn)定爐容比為切入點，推進“少渣操作”，冶煉過程的溢渣、噴濺基本杜絕，10月份鈣質(zhì)冶金石灰消耗降至17.4kg/t，較2021年同期降低5.6kg/t；轉(zhuǎn)爐單爐渣量由2021年年中的12噸/爐降低至7噸/爐以下；爐渣冶金性能和濺渣效果良好，實現(xiàn)爐況長周期穩(wěn)定運行。全工序開展“極致對標”，確保生產(chǎn)長周期穩(wěn)定，全月非計劃停澆≤1次，單中間包平均連澆爐數(shù)從2021年37.7爐提高至2022年43.5爐，停開澆次數(shù)減少6次/月。連鑄斷流及頭、尾廢數(shù)量大幅銳減，各類原因斷流比例較2021年同期降低50%；全工序廢品量控制在2.4Kg/t以內(nèi)。
據(jù)悉，這些業(yè)績的取得是該廠長期以來堅持“人才強企”戰(zhàn)略，突出管理、技術(shù)、操作三支隊伍建設(shè)而結(jié)出的碩果。過程中，管理隊伍從單一的管理職能轉(zhuǎn)變?yōu)闄M班生產(chǎn)的服務和支撐職能；技術(shù)隊伍則踐行“對外尋找快贏機會，對內(nèi)追求理論極致”的創(chuàng)新改進理念，不斷做精自身強項并快速轉(zhuǎn)化為競爭優(yōu)勢；操作團隊以優(yōu)質(zhì)、高效為目標開展崗位協(xié)同作業(yè)，在橫班“比學趕超”中不斷突破。通過上述實踐，三支隊伍的建設(shè)成功完成了從“經(jīng)驗”指導轉(zhuǎn)向“理論、數(shù)據(jù)”指導的過渡。
作者：羅素南，作者單位：陽春新鋼鐵
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